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在注塑成型过程中会遇到形形色色的问题，比较常见的就是缩印了。缩印一般可以通过让注塑成型技术员调整机台参数来设置解决，但是还有一些比较顽固的缩印问题，通过调参数的方式，无法搞定。这个时候，就需要通过修改模具来进行改进了。

接下来，就由模具设计工程师为大家分享小猪视频APP无限观看是如何通过改动模具结构从而解决这类问题的。

在模具设计上的解决措施

1.水路设计

合理的水路设计使得型腔表面的模温尽可能一致。需要时，在局部壁厚较大或者散热不好的区域加强冷却。在筋对应的模面加强冷却，使得表面固化层较快形成，当表面固化层较厚时，刚性较大，不容易产生缩痕。

当形成筋的动定模对应面都是钢材时，容易产生缩痕，若在筋的下面改成陶瓷或者塑料镶件，使得上面的固化层形成较快，刚性较大，然后固化的塑料向内吸入，上面不会塌陷，也可以防止缩痕产生。

2. 浇口设计

制件的浇口应设计在壁厚大的区域，或者靠近缩痕和缩孔出现的位置，以利于保压补缩。浇口的尺寸应足够大，减缓浇口的冷却，使得更多的熔体能在保压阶段进去型腔中补缩。一般情况下，浇口厚度不应小于壁厚的50%，达到壁厚的80%。

3 .流道设计

优先选用圆形流道，因为圆形流道的有效截面积大，其次是梯形流道，建议不要选用半圆形流道。流道的有效截面越大，保压补缩的能力越强，制件越不容易出现缩痕或缩孔。此外，流道的尺寸应足够大，减少充模阻力，给型腔提供足够大的保压压力。

4. 拉料杆设计

在三板模中常使用到拉料杆，拉料杆的设计应避免伸到流道中，造成流道的有效截面变小，充模阻力增加，不利于制件的保压补缩。对于聚碳酸酯(PC)等流动性较差的材料，尤其需要注意拉料杆的设计，避免流道压力损失过大引起实际保压不足，导致制件产生缩痕或缩孔。

5.排气设计

模具的排气顺畅，注塑时可以采用较高的压力和速度，保压补缩的效果更好，降低缩痕或缩孔产生的可能性。典型的排气槽设计，根据材料的不同，排气槽的深度也会有所不同，但相同的是排气槽的长度不能过长，建议2mm左右。