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在生产的时候，当塑料熔体在高温高压下射人模具型腔，并加压成形，当温度下降，熔体冷却凝固成塑件，塑件尺寸要小于模腔尺寸，这种体积变小的现象即为收缩性。 产生收缩的主要原因有以下几种。

1、塑胶制造时候浇口截面尺寸 
不同的模具，其浇口截面尺寸不同，大尺寸浇口有助于提高型腔压力和延长浇口封闭时间，便于更多的熔体流入型腔，因而塑件的密度也较大，从而使收缩率降低，反之则会提高收缩率。

2、塑胶制造时候化学结构的变化 
有些塑料在成型过程中，其化学结构会发生变化，如 热固性塑料在成型过程中，树脂分子由线形结构变为体形结构，而体形结构的 体积质量比线形结构的体积质量大，其总体积缩小，故产生收缩现象。

3、塑件壁厚
厚度均匀的薄壁塑件在模具型腔中冷却速率快，脱模后的收缩率趋于最小，壁厚相同的厚塑件在型腔中冷却的时间越长，脱模后的收缩越大，如果一个塑件上壁厚有厚有薄，在脱模后则会有程度不同的收缩，在这种壁厚突然变化处，收缩率也会突然变化，这种变化会造成该处产生较大的内应力。

4、残余应力的变化 
塑件在成型时，由于受到成型压力和剪切力的作用， 各向异性、添加剂的混合不均匀性以及模具温度的影响，成型后的塑件中有残 余应力存在，这种残余应力会逐渐变小并重新分布，其结果引起塑件发生再收 缩，这种收缩一般称为后收缩。

5、塑胶制造时候塑料的热胀冷缩 
绝大多数物质都会热胀冷缩，在塑件成型时，需要将塑料原料熔融，这时的熔融温度达到二三百度，塑料原料受热膨胀，而在塑件成型的冷却过程中，温度降低，它的体积势必要发生收缩。